图为三峡新材全机器人玻璃生产线。 记者 李风 摄

早春三月，万物复苏。3月1日，位于当阳市区的湖北三峡新型建材股份有限公司一片繁忙景象。

在浮法玻璃生产线末端，几名工人分别操控着机械臂、堆垛机和叉车，将刚下线的汽车玻璃基片打包装箱——其单价达86元/重量箱（50kg）。

去年，凭借这一拳头产品，公司年产值达到15.4亿元，同比增长28%。而在2016年以前，这一产品的售价最低只有42元/重量箱。

建材是当阳传统四大支柱产业之一，三峡新材又是其龙头老大。这个有着25年历史的老企业，何以在环保要求越来越高、水泥玻璃行业淘汰落后产能的大背景下实现“逆袭”增长？

“还是原来的厂房和家底，核心是观念上的转变，技术改造升级让这棵老树发了新枝。”公司总经理助理郑涛告诉记者，环保风暴就是大浪淘沙，2013年以来，公司先后投资2.3亿元，完成生产线环保工程建设和技改，让公司在“大浪”中挺了过来。

2013年，全国玻璃产能扩张，行业竞争加剧，同时玻璃原材料价格上涨。这让当时湖北玻璃行业唯一上市公司——三峡新材感受到“寒冬”的严酷，核心产品价格跌到42元/重量箱。

“在那样的背景下，投入上亿资金技改，对公司的生产经营来说无疑是雪上加霜。”郑涛说，虽然不是壮士断腕，但技改的巨大投入带来的转型阵痛依然不小。

转型，迟转不如早转，小转不如大转。作为湖北行业龙头，必须抓技改、立标杆，从激烈的竞争中强力突围。这在当时已经成为三峡新材上下的共识。

那时，湖北玻璃生产行业除尘脱硫、脱硝环保工艺还是一片空白。作为“第一个吃螃蟹”的企业，三峡新材内学浙江、外学德国，对各地湿法、干法、半干法等多种工艺进行优化论证，结合实际确定除尘脱硫工艺和选择性催化还原法（SCR）脱硝工艺。

技改资金有缺口，用技术补上。三峡新材与技改实施方——江阴锦林环保工程有限公司开展创造性合作。三峡新材承诺，锦林环保未来可将双方共同探索的工艺标准推广到别的企业，锦林环保则同意三峡新材先支付部分资金，技改见效后再支付剩余资金。

2015年8月底，企业5条生产线脱硫脱硝除尘设施运行稳定，粉尘、二氧化硫等主要污染物达标排放。如今，一大批环保未达标的玻璃生产企业倒了下去，而三峡新材仍享受着技改持续释放的红利，产品质量等级远超国标，成为中南地区汽车玻璃基片的主要供应商。

三峡新材老树发新枝的故事同样发生在水泥、陶瓷等当阳的传统产业。

葛洲坝水泥进行减量置换、产业升级改造的二期日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目已建成投产，可年节约水泥生产用煤1.4万吨，减排二氧化碳气体10万吨，节省垃圾占地40亩。

湖北锦汇陶瓷有限公司投资5000多万元进行干法制粉节能环保及2号生产线技术改造，去掉了料浆干燥塔设备，没有燃煤产生的烟气和粉尘排放，可节约用电30%左右，节约用煤80%。

“从工业经济运行看，当阳的困难主要集中在传统产业、工业企业。”当阳市委副书记、市长张世敏说，工业要提质增效，技改是重要手段之一。2018年，全市技改投资将达到120亿元，同时，全面实施“百企百亿”工程，建立技改项目库，重点推进新阳特纤莱赛尔扩建项目、华强化工60万吨氨醇原料路线升级改造等53个技改项目。（三峡日报 记者 曹阳 尤蔓 通讯员 张勇 王涛）